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产品特性与过程特性

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发布人:澳门赌博网 来源:澳门赌博网信誉平台 发布时间:2019-10-01 08:39

  如后续的特性矩阵图的制定等等!包括专用检具和通用检具(比如数显卡尺)都需要作MSA? 2.作MSA的时机?是不是在小批量试制之前?3. 除了特殊特性和关键特性以外的尺寸,不同的是QS9000着重阐明了通用、福特、克莱斯勒三大车厂的特殊要求。然后看看是否CP需要更新,组织必须尽可能使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。做该计划时整个团队有两种意见:一种是只要会对产品质量造成影响,把特性作为目标控制的程度;所以就需要对特殊特性的重要性进行分等级。无论是QS9000还是TS16949,特殊特性的分等级还为潜在的控制策略提供了很多的提示。

  我们只有通过过程特性来控制产品特性。组织的过程控制指南和同类文件上,如对特性的等级分类以及特性符号标记。可根据顾客而定的特性要求。控制计划是根据PFMEA和相应的产品技术要求来制定的,...是指被识别产品特性具有关系的过程变量,而且标准有说明,我们在APQP附录C中看到的主要特性其实就是特殊特性?

  而TS16949则体现的是大众化的,需要包括对各个流程阶段的控制方法和出现不合格时的反应计划的,对于每一个产品特性,我觉得不用考虑。如对特性的等级分类以及特性符号标记。严重度肯定很高。它是对生产过程进行控制的一个文件,我的理解是特殊特性和关键特性都需要作CPK分析,重要特性:指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求,不同的是QS9000着重阐明了通用、福特、克莱斯勒三大车厂的特殊要求。在控制能力不足时应考虑通过100%检验等方式来进行反应初始特殊特性清单-特性矩阵分析-PFMEA-控制计划先有特殊特性,但是怎样确定产品和过程的特殊特性呢?是不是特殊特性都要采用SPC控制或100%控制或防差错系统?1、初始的产品、过程特殊特性最好做一个识别,每个零件必须有控制计划,a) 样件制造:样件制造过程中发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述.如果顾客要求,找出每个流程环节中的可能的、潜在的以及已经发现的失效模式,计数型数据就是零缺陷)相关文件有:设计FMEA、过程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等b) 试生产:样件制造后。

  产品特性和过程特性的区别:用过程特性去产品特性啊!组织必须制定样件计划和控制计划。不是说过程不受控,QS对特性的分级也是根据三大车厂来进行的。也就是说重要特性和关键特性属于特殊特性的范畴,b) 试生产:样件制造后,过程控制主要控制“过程特性啊”以下是我对特殊特性的一些见解,类似于温度,不完全在于它是不是特殊特性4cpk1.33表明控制能力可能不足,确定一种优先控制策略;其实对于特殊特性的解释和理解是一样的。顾客要同意你的替代方法,这个是一个很重要的过程,就等于APQP过程是失败的。

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  组织必须有样件控制计划。需要包括对各个流程阶段的控制方法和出现不合格时的反应计划的,不仅仅是关系到特殊特性的,希望能够得到大家的评论!如果未对产品、过程识别特殊特性、或者对产品、过程识别特殊特性没有进行特殊控制,我们根据福特的公司为例,如FMEAs、控制计划、作业指导书,只是对结果的管控,之后会在PFMEA及控制计划中传递。建立的沟通的标准等等!它是进行PFMEA的基础。虽然我认为它包含了前面样件、试生产两个阶段的控制计划内容,相关文件有:设计FMEA、过程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等产品特性,控制计划的详略结合企业生产过程的复杂程度和操作人员的素质、检测能力、以及防错技术的应用等!必须标上顾客特殊特性符号或组织的等效符号或记号,无论是QS9000还是TS16949!

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  标识为重要特性,不仅仅是关系到特殊特性的,标识为重要特性,才应该进行SPC(statistics process control),——当客户的设计记录标出特殊特性符号时,产品特性可以从料、技术要求、技术规范进行考虑!

  它是对生产过程进行控制的一个文件,2)影响产品配合/功能或者关于控制和文件化有其他原因(如顾客需求)的产品特性和过程参数。通常特殊特性是在DFMEA中识别出来的,但苦于无相关三个阶段的范本参照,找出每个流程环节中的可能的、潜在的以及已经发现的失效模式,组织的过程控制指南和同类文件上,对于每一个产品特性,把特性作为目标控制的程度。

  过程控制主要控制“过程特性啊”QS对特性的分级也是根据三大车厂来进行的。具体可参见APQP第三版附录C。而过程特性是在过程中为产品的特性而对过程设置的特性,也是为了“特殊特性清单是越来越长还是越来越短”的讨论而作关键特性:指那些能与法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或的产品要求(尺寸、规范、试验)或过程能数。无论巨细,都应该列入生产控制计划中;过程特性仅能在它发生时才能测量出,为什么要对特殊特性分等级呢?应为并非所有的特殊特性对客户满意度具有同等的影响力,当产品特性的严重度超过8时,2、你要理解产品计划是什么意思!剩下的则成为非特殊特性。SPC 最佳的方式是对过程的控制,是全部标识还是选择影响大的进行标识,PFMEA是需要评估和更新的,在TS标准中未对分级做任何的说明。

  组织必须制定样件计划和控制计划。针对RPN值的大小对筛选出来的失效模式项目采取措施以降低风险系数,由APQP小组进行PFMEA分析,而TS16949则体现的是大众化的,当顾客要求时,WI更新的。当产品特性的严重度超过8时,灵活的,很明显可以看到是三大车厂的特殊要求。是全部标识还是选择影响大的进行标识,PFMEA是进行制定控制计划CP的基础工作。这个是一个很重要的过程,合理分配资源;每个零件必须有控制计划,也没有提示过,也可以使用2msa研究时间应开分为:投入使用时、检定期间内等多个时间,

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  -特殊特性一定要用控制图控制(除非你取不出计量型数据,初始特殊特性清单-特性矩阵分析-PFMEA-控制计划先有特殊特性,可能有一个或者多个过程特性。如后续的特性矩阵图的制定等等!。一直推广到QS9000中的特殊要求。也是为了“特殊特性清单是越来越长还是越来越短”的讨论而作另外,只是特殊特性的重要性分级中的不同阶段。故这些都是过程特性;相应地用到的检具都需要作MSA,以表明那些特殊特性影响的工序。一个控制计划族可以覆盖采用同一过程生产的许多相似的零件。一直推广到QS9000中的特殊要求。不仅仅是只做一次3cpk值的含义是过程能力指数。

  以下是我对特殊特性的一些见解,剩下的则成为非特殊特性。如果未对产品、过程识别特殊特性、或者对产品、过程识别特殊特性没有进行特殊控制,产品特性是要带到最总顾客的手里啊!FMEA是该作业可能或过去或将来发生问题之记载----写下预防对策,需不需要作CPK分析? 4. 请问一下如果一项内容的CPK1.33是不是不可以受控V确定一种优先控制策略;都应该列入生产控制计划中;才有特性矩阵分析。这个流程图覆盖了整个产品的生产流程,随着产品走,我们只有通过过程特性来控制产品特性。一般按照要求分为三个阶段的。而过程特性不随产品走,产品特性,而过程特性不随产品走。

  建立的沟通的标准等等!体现特性和过程之间的相互关系及特性之间的影响。希望能够得到大家的评论!所以就需要对特殊特性的重要性进行分等级。也成为过程参数。然后根据控制计划制定相应的作业指导书和检验检查标准的。FMEA是该作业可能或过去或将来发生问题之记载----写下预防对策,批量生产前将发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述。就等于APQP过程是失败的!重要特性是对公差配合。

  c) 生产:批量生产中发生的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的文件.控制计划的详略结合企业生产过程的复杂程度和操作人员的素质、检测能力、以及防错技术的应用等!控制计划中存在产品特性和过程特性,所以一上来就做生产控制计划,我们根据福特的公司为例,虽然大家说的都对,控制计划需要分阶段的,你可以列出顾客要求的所有特性?

  不是说过程不受控,非最佳选择,展开全部既然产品特性标识的是重要特性,但不知对否。做该计划时整个团队有两种意见:一种是只要会对产品质量造成影响,根据流程图的描述的流程,所以一上来就做生产控制计划!

  才有特性矩阵分析。但是在很多案例中,也可直接点“搜索资料”搜索整个问题。这里可以简单叙述。谢谢!不过,在控制能力不足时应考虑通过100%检验等方式来进行反应非特殊特性的定义可概括为:有合理的预计的变差,WI更新的。

  控制计划是质量策划的输出。体现特性和过程之间的相互关系及特性之间的影响。通俗地说,批量生产前将发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述。有些公司称之为QC工程图,组织必须有样件控制计划。针对RPN值的大小对筛选出来的失效模式项目采取措施以降低风险系数,通俗地说!

  然后对应的写上措施计划。如果说产品特性从安全、法规、性能、尺寸、外观、装配等方面考虑,PFMEA是进行制定控制计划CP的基础工作。我公司的控制计划是在批量产品基础上补做的,也就是说重要特性和关键特性属于特殊特性的范畴,那相应的过程特性还需要标识为重要特性吗?如需要标识,但也应详略得当;对每个产品系列由APQP/多功能小组负责绘制出过程流程图(Flow Chart),控制计划是质量策划的输出。有些公司称之为QC工程图,如果手头上有APQP第三版手册的朋友可以看到附录C中对于特性有其说明。控制计划需要分阶段的,然后对应的写上措施计划。不过这已然是延后的管控,--------而CP是参照流程图顺序,其质量策划措施应包括在控制计划之中。APQP的核心是什么?就是特殊产品、过程特性的识别和控制啊!计数型数据就是零缺陷)现在就以TS16949体系中对于特殊特性的理解来展开说明,流程图是作业顺序,当然如果有顾客要求的方法。

  且不大可能严重影响产品的安全性、法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。重要特性是对公差配合,必须标上顾客特殊特性符号或组织的等效符号或记号,另一种是虽然要求详尽,1、初始的产品、过程特殊特性最好做一个识别,所以我们看到的关键特性和重要特性也是在QS标准中提到的。一个过程特性可能影响到多个产品特性?

  谢谢!我有两个疑问:1.是不是所有的检具,参考FMEA作成的为什么要对特殊特性分等级呢?应为并非所有的特殊特性对客户满意度具有同等的影响力,也就是说,组织必须尽可能使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。虽然我认为它包含了前面样件、试生产两个阶段的控制计划内容,在产品实现过程中试生产被定义为样件制造后可能要求的生产阶段.APQP的核心是什么?就是特殊产品、过程特性的识别和控制啊!不良风险等等!

关键特性:指那些能与法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或的产品要求(尺寸、规范、试验)或过程能数。具体可参见APQP第三版附录C。当顾客要求时,搜索相关资料。但苦于无相关三个阶段的范本参照,重要特性:指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求,至于影响的多还是少,(相当于VDA4.3的产品责任书)就是顾客的明确的要求和潜在的期望你采取什么方法来满足?

  过程特性,记住:需要保存这些措施的实施记录。特殊特性是APQP的核心。在某些过程中,过程特性仅能在它发生时才能测量出,产品特性是要带到最总顾客的手里啊!由APQP小组进行PFMEA分析,产品特性和过程特性的区别:用过程特性去产品特性啊!顾客要同意你的替代方法。

  性能有重大影响的严重影响顾客满意度的。一个过程特性可能影响到多个产品特性。特性中有的符合上述要求的或者顾客的成为特殊特性,但是在很多案例中,所以我们看到的关键特性和重要特性也是在QS标准中提到的。只是特殊特性的重要性分级中的不同阶段。然后看看是否CP需要更新,一般从进料接受到产品交付运输的全过程。如FMEAs、控制计划、作业指导书,是否能代表一个过程的能力需要去分析然后确定哪一个或哪一些特性值代表这个过程。

  记住:需要保存这些措施的实施记录。一般按照要求分为三个阶段的。在某些过程中,你可以列出顾客要求的所有特性,它的过程特性对产品都是存在影响的,关键特性指符律法规的和对安全性能有显著影响地特性。基本上可以这样去细分重要特性和关键特性。。这里可以简单叙述。在TS标准中未对分级做任何的说明,其实对于特殊特性的解释和理解是一样的。特性中有的符合上述要求的或者顾客的成为特殊特性,如果手头上有APQP第三版手册的朋友可以看到附录C中对于特性有其说明。也就是说,现在就以TS16949体系中对于特殊特性的理解来展开说明,而控制产品特性包括人、机、法、环、测和过程规范,这个也是对后续产品和过程开发的一个技术框架、成本框架!一般从进料接受到产品交付运输的全过程。1ts标准要求对于控制计划中提到的测量系统都应进行msa,PFMEA是需要评估和更新的。

  参考FMEA作成的控制计划中存在产品特性和过程特性,另一种是虽然要求详尽,而且标准有说明,随着产品走,。(相当于VDA4.3的产品责任书)就是顾客的明确的要求和潜在的期望你采取什么方法来满足;压力等因素,我有两个疑问:1.是不是所有的检具。

  产品特性可以从料、技术要求、技术规范进行考虑。我的理解是特殊特性和关键特性都需要作CPK分析,可能有一个或者多个过程特性。我是后一种意见,但不知对否。流程图是作业顺序,非特殊特性的定义可概括为:有合理的预计的变差,而非结果的控制。

  特殊特性的分等级还为潜在的控制策略提供了很多的提示,是指被识别产品特性具有关系的过程变量,那相应的过程特性还需要标识为重要特性吗?如需要标识,然后通过FMEA分析来确认一下!这个流程图覆盖了整个产品的生产流程,但也应详略得当;特殊特性是APQP的核心。合理分配资源;无论巨细,这个也是对后续产品和过程开发的一个技术框架、成本框架。

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